เทคนิคการจัดทำ JSA การวิเคราะห์อันตรายในการทำงาน

ในหลักการทำ JSA (Job Safety Analysis)

       หลายองค์กร ยังคงมีปัญหาด้านความปลอดภัยในการทำงานอย่างต่อเนื่องและไม่สามารถจะหยุดยั้งอุบัติเหตุที่เกิดขึ้นได้ ซึ่งเป็นเรื่องที่เราสามารถทำได้โดยไม่ยากนักเพียงแค่อาศัยเครื่องมือที่เรียกว่า JSA (Job Safety Analysis) หรือ JHA (Job Hazard Analysis) หรือ เทคนิคการวิเคราะห์งานเพื่อความปลอดภัย นั่นเอง

         แม้จะเป็นเครื่องมือวิเคราะห์ความเสี่ยงที่เป็นสากล,เข้าใจง่ายและได้ผลดี แต่เป็นที่น่าเสียดาย ที่หลายๆองค์กรยังไม่รู้จักหรือยังขาดความรู้ความเข้าใจที่จะนำ JSA มาใช้ให้เกิดประโยชน์กับองค์กร

วัตถุประสงค์ของการทำ JSA

  • เพื่อให้เรียนรู้งานที่ควบคุมมากขึ้น
  • เพื่อให้พนักงานมีความรู้และทัศนคติด้านความปลอดภัยดีขึ้น
  • เพื่อช่วยในการปรับปรุงวิธีการทำงาน สภาพแวดล้อมในการทำงานให้ดีขึ้น และทำให้ขั้นตอนในการทำงานปลอดภัยมากขึ้น
  • ลดค่าใช้จ่ายที่จะเกิดขึ้นเนื่องจากการเกิดอุบัติเหตุ
  • เพื่อใช้เป็นแนวทางในการฝึกอบรมพนักงานประจำการและพนักงานใหม่ในด้านความปลอดภัยได้อย่างดี
  • เพื่อให้สามารถนำผลการวิเคราะห์ไปกำหนดเป็นมาตรฐานความปลอดภัยและใช้ในการวางแผนงานด้นความปลอดภัย

ประโยชน์ที่ได้จากการทำ JSA

  • เพื่อขี้บ่งอันตรายที่มีอยู่ (existing hazards)
  • เพื่อชี้บ่งอันตรายที่อาจเกิดขึ้น (potential hazards)
  • เรียงลำดับมาตรการการปรับปรุงแก้ไข
  • ลด และ/หรือ ขจัดอันตราย
  • เพิ่มจิตสำนึกด้านความปลอดภัยแก่พนักงาน

การวิเคราะห์งานเพื่อความปลอดภัย

หลักการวิเคราะห์งานเพื่อความปลอดภัย เพื่อค้นหาอันตรายหรืออุบัติเหตุที่อาจเกิดขึ้นจากในแต่ละส่วนของงานอันเป็นการกระทำ พื้นฐานที่จะป้องกันอุบัติเหตุไมให้เกิดขึ้น ผู้ที่ทำการวิเคราะห์คือผู้ที่รู้ขั้นตอนของงานนั้นดีที่สุด ขั้นตอนการวิเคราะห์งานเพื่อความปลอดภัย มี 4 ขั้นตอน ขั้นตอนที่ 1 การเลือกงานที่ทำการวิเคราะห์ ขั้นตอนที่ 2 การจัดลำดับวิธีการทำงานเป็นขั้นตอนที่เหมาะสม ขั้นตอนที่ 3 การค้นหาอันตรายที่จะเกิดขึ้นในแต่ละขั้นตอน ขั้นตอนที่ 4 การกำหนดวิธีการทำงานที่ถูกต้องปลอดภัยและสามารถป้องกันอันตรายที่พบได้

 ขั้นตอนที่ 1 การเลือกงานที่ทำการวิเคราะห์อาศัยหลักเกณฑ์ต่อไปนี้เป็นเครื่องมือช่วยในการตัดสินใจ

  • งานที่เกิดอุบัติเหตุบ่อย
  • งานที่มีอันตรายมาก
  • งานใหม่ที่ไม่คุ้นเคย หรืองานที่เปลี่ยนแปลงกรรมวิธีในการผลิต
  • งานที่มีผู้ปฏิบัติงานมาก

ขั้นตอนที่ 2 การจัดลำดับวิธีการทำงานเป็นขั้นตอนที่เหมาะสม

  • เริ่มต้นนับขั้นตอนเมื่อมีการกระทำเกิดขึ้น
  • เขียนขั้นตอนตามลำดับของงาน

ขั้นตอนที่ 3 การค้นหาอันตรายที่จะเกิดขึ้น ในแต่ละขั้นตอน

  • กระแทก
  • ตกจากที่สูง
  • สะดุด หกล้ม
  • เศษวัตถุกระเด็นและ อื่นๆ
  • ถูกหนีบ
  • ถูกกระแทก
  • ถูกไฟฟ้าดูด

ขั้นตอนที่ 4 การกำหนดวิธีการทำงานที่ถูกต้องปลอดภัย และสามารถป้องกันอันตรายที่พบได้

หลักพิจารณา  วิเคราะห์หาแหล่งอันตายที่ซ่อนอยู่ในขั้นตอนย่อย แหล่งอันตราย PEME

  • P People
  • E Equipment, Machine, Tool
  • M Material
  • E Environment

คน (People)

  • มีสิ่งใดบ้างที่สัมผัสแล้วทำให้เกิดบาดเจ็บ เจ็บป่วยเครียด และเมื่อยล้า
  • พนักงานมีโอกาสที่ถูกดึง สัมผัส/ติด เข้าไปอยู่ระหว่างจุดอันตรายหรือตกลงมา/ตกเข้าไปในจุดที่เป็นอันตรายหรือไม่

อุปกรณ์ (Equipment)

  • มีอันตรายใดบ้างที่เกิดจากเครื่องมือ เครื่องจักรยานพาหนะ อุปกรณ์ต่างๆ
  • เหตุฉุกเฉินอะไร(ที่เกิดขึ้นกับอุปกรณ์ ที่เกิดขึ้นบ่อย
  • อุปกรณ์จะทำให้เกิดความสูญเสียในด้านความปลอดภัยคุณภาพงานและการผลิตได้อย่างไร

 วัสดุ (Material)

  • มีอันตรายใดบ้างที่มีอยู่ในสารเคมี วัตถุดิบหรือผลิตภัณฑ์
  • มีปัญหาเฉพาะใดบ้างที่เกิดจากการยก ขนย้าย ลำเลียงวัสดุ
  •  วัสดุต่าง ๆ จะทำให้เกิดความสูญเสียในด้านความปลอดภัย คุณภาพงานและการผลิตได้อย่างไร

สิ่งแวดล้อม (Environment)

  • ปัญหาใดที่อาจจะเกิดขึ้นจากความสกปรกและความไม่เป็นระเบียบในสถานที่ทำงาน
  • ปัญหาใดที่อาจจะเกิดขึ้นจากเสียง แสง ความร้อน ความเย็น รังสี ความสั่นสะเทือน การระบายอากาศ
  • ปัจจัยทางด้านสิ่งแวดล้อมจะทำให้เกิดความสูญเสียในด้านความปลอดภัย คุณภาพงานการผลิตได้อย่างไรผลกระทบร้ายแรงอื่นๆ ถ้าหากมีปัญหาอันจากงานที่ทำ

บทความและหลักสูตรที่น่าสนใจ